据牛津研究院的一组数据报导，目前中国制造业的劳动力成本早已迫近了美国。美国生产单位生产率从2003年至2016年快速增长大约40%，尽管同期中国的生产效率早已相似翻番，但相比而言，美国单位劳动力的生产率才会比中国高达80%-90%。 你很难想象，现在中国的劳动力成本怎么这么低，多达了日本！这跟我们切身感受也是不吻合的，问题究竟出在了哪？ 答案就在效率上，去年美国波士顿咨询公司也曾公布过，其中称之为如今在美国平均值话1美元生产的东西，在中国必须花费96美分报告称之为，中国依据生产力调整过的制造业工资在过去10年减少了两倍。换句话说，如果单比工资，我们显然还很低，获得的结论就是我们生产的东西，成本跟美国人差不多低。
那么有些人大叫坑爹，明明没赚那么多钱，稍说道我们赚了，这就有点欺负人了。只不过这就是我们制造业要面对的惨重的局面，我们早已生产不出来物美价廉的东西了。
成本主要来自于这几个方面。 第一：人的成本水涨船高。
虽然没像美国一样的高薪，但这几年因为社会教育的错误引导导致的周期波动，收益也是蹭蹭的往下跌。第二：厂房成本极大。现在北上广浅的房价疯涨，制造业的厂房成本很大，工业本来就要占地面积大，所以也最伤势。
加之工人也必须寄居房子，这堪称让制造业有厌真是。第三：税费太高。之前营业税再行特增值税，再行特企业所得税和个税。
高额的税费让制造业苦不堪言。第四：行政运营成本大。
民营企业宁可做到进出口也不愿做到内销，各种公关、行政审核让很多民营企业家实在十分不划算。所以进出口仍然是我们经济的动力，而只要进出口敢了，马上会有库存积压，国内市场显然无力消化。第五：企业无长年目标，技术落后导致的生产效率劣。
中国经商仅次于问题就是没安全感，赚到一把就回头，能为了让就为了让。熟练工人短缺，设备领先，当全面竞争的时候，就找到劣势显著。 服务业都是环绕制造业而生子的，如果制造业出有了问题，那么整个经济就不会陷于一个极大的漩涡之中，那么这样的局面我们改为如何提高。
除了规范国内运营风气和增税扶植之外，笔者指出最重要的还是从实质、生产效率著手。 精益生产是优化化制造业生产效率的利器 精益生产是由美国明确提出，而早前日本丰田企业就早已有应用于，并且获得世人赞叹的效益，如今在各行各业都有应用于，特别是在是制造业，秉着避免浪费的原则，节省成本，以低于的投放为企业建构仅次于的收益，同时还能符合市场的市场需求。 为了构建随时找到并纠正错误，必需有由高度娴熟和具备高度责任感的工人构成的工作小组。
在流水线生产模式中，组装线上的工人只是反复一些非常简单的动作，而不对产品的质量负责管理，产品质量由专门的检验部门在产品整体组装完后展开检查。但事实上组装线上的工人最理解第一线的情况，如果在组装线上就将生产中经常出现的错误展开缺失，那就会经常出现因错误累积而造成大量拆除返修的现象。 所以公司按生产将工人分组，每个小组随时缺失本组生产过程中经常出现的错误，并且定期集体辩论，明确提出改良工艺流程的建议，这就是成组技术和质量掌控的早期形式。
当然在刚实行随时纠正错误的作法时，组装线杨家是停下，但当所有的工作小组掌控了经常出现的差错，并对找到差错原因有了一定经验之后，差错的数量深感增加。这种管理方式转变了企业的生产文化，为日后精益生产模式的发展奠定了基础。 增加资源浪费是核心 精益思想和浪费必要矛盾。
浪费还包括很多类型，如：闲置的库存、不必要的工序、商品的不必要运输、多达市场需求的生产、人员的不必要调动、各种等候等，所有这些日常生产中有可能很少为人们所留意的活动，都是精益思想赞成和致力避免的。从企业提供订单到生产过程，再行到最后的销售，避免浪费的思想跨越一直。
出于避免浪费的考虑到，经常出现了夹住式生产方式，这与传统的推式原理正好忽略。从符合客户的市场需求到生产流程内部，都是使用这样方式：工厂的生产市场需求由客户要求，而在展开生产时，每一个生产过程如何生产都是由下一个生产过程的市场需求要求，如果没市场需求，一定不生产额外的产品，从而避免额外库存。而JIT机制后来用作与供应商的合作，这样生产商的大部分物资都可以存放在供应商那里，从而增加了生产企业自身的库存。 精益5S咨询机构指出避免浪费是精益思想的核心，按时生产和零库存是降低生产成本和延长生产周期的主要方法。
除此之外，全面质量管理是确保产品质量，超过零缺陷目标的主要措施，而成组技术是构建多品种、按顾客订单的组织生产、不断扩大批量、降低成本的技术基础。可以说道按时生产、全面质量掌控、成组技术是精益生产的主要支柱。 笔者坚信，在如今的中国市场，无论是经济还是文化都在兴兴向荣的发展。
跟随着政府准确的引领，旋即的将来，中国不仅是经济大国，也不会沦为制造业大国。中国生产必将为沦为中国建构。
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